A 해결하는 과제
수작업 집계로 늦은 OEE 파악 — 월말에야 보이는 손실
손실 원인(가동·성능·품질)의 구분 어려움
라인·설비별 편차 추적과 드릴다운 부재
근무표·계획 정지가 반영되지 않은 부정확한 가동률
B 핵심 역량
실시간 OEE 집계
가용성 × 성능 × 품질을 수집 즉시 계산해 대시보드로 제공합니다. 월말 정산이 아니라 지금의 OEE를 봅니다.
손실 분해 분석
정지·속도저하·불량을 구분해 6대 손실 관점으로 손실의 근원을 짚어냅니다.
라인·설비 비교
ISA-95 계층(사이트→구역→라인→설비)으로 OEE를 비교하고 문제 설비까지 드릴다운합니다.
근무표·생산 캘린더 연동
교대·휴게·계획 정지(PM)를 반영해 계획 가동시간을 정확히 산정합니다. 명목 OEE가 아닌 실질 OEE입니다.
정지 사유 표준화
다운타임 사유 코드를 표준화해 설비·라인·기간별 정지 이력을 축적하고 반복 손실을 찾아냅니다.
현장 TV 관제
Studio로 만든 OEE 대시보드를 숍플로어 TV·관제실 화면에 전체화면으로 상시 게시합니다.
C 동작 방식
수집
Edge가 42종 산업 프로토콜로 설비 신호·생산 카운트·불량 신호를 밀리초 단위로 수집합니다.
표준화
ISA-95 자산 계층과 온톨로지로 라인·설비·태그를 표준 모델에 매핑합니다.
집계·분석
실시간 스트림에서 가용성·성능·품질을 집계하고 손실을 자동 분해합니다.
개선 액션
대시보드·알람·리포트로 손실을 공유하고, AI 코파일럿에 원인을 바로 질의합니다.
A·P·Q
3요소 실시간 분해
8ms
엣지 수집 지연
ISA-95
국제표준 자산 계층
3~8%p
OEE 개선 폭 (도입 추정)
D 적용 시나리오
주스·탄산·커피 등 다품종 충전 라인의 OEE 편차가 크지만 원인을 수작업 집계로는 특정하지 못했습니다.
전 라인 실시간 OEE 관제 정착 · 손실 상위 설비 식별
분류기·컨베이어 등 물류 설비의 가동 상태와 처리 성능을 OT 데이터로 통합 관제해야 했습니다.
설비 가동·성능 지표의 단일 화면 통합
제조사·연식이 다른 이기종 설비가 섞인 라인이라 생산 카운트 수집부터 표준화가 필요했습니다.
이기종 라인 표준 수집 → 라인 간 공정한 OEE 비교
C 기대 성과
- OEE 3~8%p 향상 (도입 추정)
- 손실 요인 즉시 가시화
- 데이터 기반 개선 사이클 정착
D 자주 묻는 질문
기존 MES·ERP와 연동할 수 있나요?
네. REST API(V5 150+ 엔드포인트)와 DB 커넥터, Flow의 JDBC 폴링으로 생산 계획·작업지시·실적을 양방향으로 주고받습니다.
오래된 설비도 OEE를 집계할 수 있나요?
42종 산업 프로토콜(국산 LS·미쓰비시 MELSEC, Modbus, OPC-UA 등)을 내장한 Edge가 구형 PLC·이기종 설비의 신호를 직접 수집합니다. 신호가 없는 설비는 센서 추가 방식도 함께 설계합니다.
도입에 얼마나 걸리나요?
표준 OEE 템플릿과 Studio 앱 생성을 활용해 일반적으로 파일럿 라인 기준 수 주 규모의 PoC로 시작하고, 검증 후 라인·사이트 단위로 확장합니다.